铁道部


蒸汽机车段修焊接规则
铁道部

第一章 总 则
第1条 为适应蒸汽机车检修的需要，提高焊接质量，保证行车安全，特制定本规则。凡蒸汽机车在机务段检修时，遇有焊修工作，均应按本规则的规定施行。
第2条 焊接质量的好坏，直接影响着机车安全。因此，必须认真贯彻岗位责任制，做好重要部件的焊接记录。
第3条 熔焊工应熟悉焊件的材质、焊接材料、焊接设备的性能，按照技术要求，正确贯彻焊接工艺，保证焊接质量。
第4条 遇有本规则无规定的零部件需要焊接时，由机务段总工程师会同驻段验收员及有关人员，在保证焊接质量和行车安全的前提下，共同决定。
第5条 对于零部件磨耗允许焊接者，如超过第三限度或无第三限度规定而非正常磨耗严重者，均不得焊接（有规定者除外）。
计算焊接裂纹、挖补或其他焊接数量时，无论厂修或段修，焊接过的数量均应计算在内。
第6条 焊接作业，必须严格遵守铁路机务安全技术规则的有关规定。

第二章 基本技术要求
焊 工 资 格
第7条 重要部件的焊接，须经《熔焊工考试办法》考试合格的熔焊工担任。重要部件的范围由机务段规定。
焊 前 准 备
第8条 重要部件的焊接，须在5℃以上的处所进行。焊件熔焊处所及其附近有油脂、油漆、存水等，须清除干净，腐蚀表面及不良部分应清扫见新。
为保证焊接质量，焊接部分如有障碍或位置不当时，应拆除或转换位置。
第9条 为防止熔渣溅落伤害部件摩擦部分及精加工表面（如摇连杆，鞲鞴杆、轴颈、曲拐销颈、月牙钣等），接近焊接部分，焊前须用石棉纸等非金属材料遮盖。
第10条 在机车上焊接时，回路线应尽可能连接在焊接处所附近，接头必须良好，连接部分不许有冒火花及发热现象。若用轨道做回路时，焊接的部件及轨道等处，须使用断面积50平方毫米以上的导线连接。
下列部件禁止连接回路线：
一、摇杆、连杆；
二、滑钣、鞲鞴杆、十字头；
三、曲拐销、偏心曲拐销；
四、轮对的轴和轮箍；
五、阀动装置；
六、弹簧装置；
七、车钩及各零件的螺纹部分。
若必须在上述部件上连接时，应用特制的卡子连接回路线。
第11条 焊接处的边缘，应以机械或其他工具切削坡口。如用气割时，须除掉金属氧化层。Ａ5以上的钢材用气割切削坡口时，坡口表面应用机械加工，其深度不得少于3毫米。不许用电弧切削坡口。
有关的焊接接头、坡口及焊缝形状与尺寸可按国家标准ＧＢ985—67（见附录一）进行选用。
第12条 焊接由边缘向内发展的裂纹时，先在裂纹末端钻孔，并由裂纹末端始焊。若裂纹长度超过150毫米，须采用逆向分段法焊接，各段焊波的方向须由边缘向内开始（如由于位置限制可由下向上焊）。裂纹末端的孔须将裂纹全部焊完后再焊，焊前须将孔边的焊波始点切成坡口
。
第13条 为加强焊缝强度，可在焊缝单侧或两侧焊装补强钣。补强钣各角须做成半径不少于30毫米的圆角，补强钣厚度：单侧的不得少于基本金属厚度的70％，双侧的每钣不得少于基本金属厚度的50％。
焊装补强钣的焊缝必须有突出量，在焊补强钣前，将突出量铲去，使与基本金属齐平。
补强钣与焊件表面应密贴，局部间隙不超过1毫米，补强钣长度超过300毫米时（自中心线量起）须钻孔塞焊。
补强钣的尺寸须盖过焊缝四周50毫米以上。
焊接材料
第14条 应根据下列原则，进行焊条的选用：
一、焊件的机械性能和化学成分：对于结构钢大多要求焊缝金属与焊件等强度，可按结构钢的强度选择相应强度等级的电焊条；对于合金结构钢，除焊件是耐热钢、耐腐蚀钢外，一般不要求焊缝金属的合金成分与焊件合金成分相同或相近；母材成分中，如果含碳或硫、磷等杂质较高时
，应选用抗裂性较好的焊条。
二、焊件的工作条件和使用性能：对于承受动载荷或冲击载荷的焊件，除了要求保证抗拉强度外，应采用碱性低氢型焊条；对于有特殊要求（如高温、磨损、腐蚀）的焊件，应区别情况，选定所需焊条。
三、焊件的几何形状、刚度大小、焊接坡口及部位所处位置：对于形状复杂或厚度大的焊件，容易产生裂纹的，应选用抗裂性好的焊条；对于焊接部位难以清理干净的焊件，应选用氧化性强，对铁锈、氧化皮、油垢敏感性较小的酸性焊条。
四、焊接设备状况和工艺条件：在没有直流电焊机的情况下，应选用交流或交直流两用的低氢型焊条；在没有条件进行焊前预热和焊后热处理的情况下，应选用特殊焊条而避免采用预热和热处理。
五、劳动条件、生产效率、经济合理性：在酸性和碱性低氢型焊条都可以满足性能要求的情况下，尽量采用酸性焊条；在使用性能相同的基础上，选择价格较低的焊条；在满足使用和操作性能的前提下，应适当选用规格大，效率高的焊条。
推荐的焊条、焊剂如下列各表（表略）。
铸铁焊接
第15条 铸铁配件的焊接，可根据焊件的具体情况、焊接的质量要求以及技术、设备等条件，选用气焊、钎焊或电弧冷焊等方法。
用黄铜焊条钎焊铸铁时：焊前，对坡口及其附近要清理干净。当坡口加热到钎焊温度时（用氧化焰），将坡口表面石墨烧去，以提高钎焊强度。焊件加热时，要注意判断工作的温度，当坡口边缘加热到红热时，均匀撒上熔剂，待温度升至900℃左右，用黄铜焊条涂擦一层铺底，然后
逐渐填满焊缝。焊接顺序，应由内向外，左右交替，长焊缝应分段施焊，以达到减小钎焊应力的作用。
用铸铁焊条气焊时：焊前，对焊件须清理干净。裂纹末端钻孔。切削适当的坡口。可以造型。按焊件厚度选择焊嘴，厚度20～50毫米时用3毫米孔径的焊嘴；厚度小于20毫米时用2毫米孔径的焊嘴。根据焊件的重量与形状选用预热方式和温度，预热温度一般为450～700℃
施焊时须用中性焰或轻碳化焰。施焊过程中须及时排除夹杂物。焊接快结束时应使焊缝稍高于工件表面，并用焊条刮去表面层。
用电弧冷焊铸铁时，须严格掌握短段（每段长度根据不同条件约为10～15毫米或稍长一些）、断续、分散焊（每道之间冷却到可以手摸时再焊下一道），采用较小电流，熔深要浅，每段焊后用锤击焊波消除应力，全部焊完施行退火。
青铜与黄铜焊接
第16条 用气焊焊接青铜与黄铜时，须按下列规定：
一、焊前须清理焊件坡口及焊丝表面。堆焊螺纹部分时，须清除旧螺纹。
二、大配件须预热，预热温度一般为400～500℃。
三、焊接火焰应采用轻氧化焰或中性焰。
四、焊后缓冷或加热到350～400℃进行退火处理，以消除应力，防止焊缝开裂。
埋弧焊和气体保护焊
第17条 埋弧焊接时，应按下列要求进行：
一、对焊接设备的要求：
1．电压稳定，能供给足够焊接电流的电焊机，并应装有电表；
2．焊接机床的转速应符合焊件要求；
3．焊机头能变换焊丝输送速度；
4．焊嘴与其外壳必须绝缘。
二、应用具有必要工艺性能和保证焊波机械性能的焊剂、焊丝。焊剂的选用应与焊丝相配合。焊接低碳钢结构时，多选用高锰、高硅焊剂如焊剂430、焊剂431、焊剂433，配合低碳钢焊丝Ｈ08Ａ或Ｈ08ＭｎＡ，或选用低锰或无锰型焊剂配合低合金钢焊丝，如Ｈ08ＭｎＡ
或Ｈ10Ｍｎ2焊丝。
三、施焊过程中，在施焊方向后50毫米以外方可清扫焊药。断弧后重新引弧时，应在焊波上引弧，将槽焊满。多层焊时，须将前层熔渣清除干净后，再施焊下一层。
四、堆焊滑钣、各销、阀轮、鞲鞴轮等配件时，应做到：
1．工作物清扫见新；
2．焊药挡钣应保持与工件的最小间隙；
3．焊嘴位置须与工件中心偏离一定的角度；
4．焊丝伸出的长度为20～35毫米；
5．焊丝的输送速度应根据工件直径的大小来决定；
6．要有足够刚度的防止滑钣等部件变形的卡具。
第18条 二氧化碳气体保护焊接时，应按下列要求进行：
一、应采用平硬的或上升的外特性焊接电源，动特性须良好，电压和电流能在一定范围内调节。
二、根据焊件质量要求及施焊条件选用焊丝。一般低碳钢焊接用Ｈ08ＭｎＳｉＡ，低合金钢焊接用Ｈ04－Ｍｎ2ＳｉＴｉＡ，Ｈ08ＭｎＳｉＡ，焊接机械性能要求高的焊缝可用Ｈ14ＣｒＭｎＶＡ。
三、二氧化碳气体流量可靠，纯度应不低于99．5％，瓶内压力不小于10公斤／平方厘米。
四、焊丝伸出长度，一般为焊丝直径的10倍，随焊接电流的增大，长度可适当增加。
五、为了保证电弧燃烧的稳定性，采用直流反接法焊接。
六、根据焊丝直径、焊接电流和电弧电压，选择适当的电感值。
七、自动焊时，须保证电弧稳定、送丝速度和焊件转速能调整。
减少焊件应力和变形的方法
第19条 为减少焊件内应力，应按下列要求进行施焊作业：
一、焊前
1．消除别劲，拆除焊接处所的螺丝、铆钉、炉撑等；
2．裂纹末端加热；
3．焊件全部或局部预热；
4．向平面上焊装合口补钣时，应将补钣做成球形面；
5．在保证焊接质量的情况下，尽量减少熔敷金属。
二、焊中
1．焊件有多处裂纹时，应先焊短焊缝；
2．施行多层焊时，每焊完一层清除熔渣后立即用锤或钝扁铲轻轻敲打；
3．焊波增强量应尽量减少，焊波不得过宽。
三、焊后
1．进行消除应力的回火（或称消除应力的退火）处理，将焊件加热到600℃或650℃左右，保温时间按焊件厚度每毫米4～5分钟计算（但不应少于1小时），然后在空气中或在炉中冷却。
2．缓冷，焊件焊完后，立即放入热灰、热砂或石棉中缓冷。含碳量较高的铸件，一般采用缓冷速度为每小时下降50～70℃。
第20条 为防止焊件焊后变形，可采用下列方法进行施焊作业：
一、水冷法：将焊件置于水中，焊接部分露出水面进行施焊。
二、均衡法：堆置一段焊波后，在对称位置上再焊一段。
三、逆向分段法：长焊缝的焊件采用将焊缝分为若干个15～300毫米的小段，每一小段的焊波方向，与总焊波方向相反。
四、分向法：不太长的焊缝，可由中央分向两端施焊。
五、反变形法：焊前进行装配时，将焊件向与焊接变形相反的方向进行人为的变形。
六、刚性固定：焊前加强焊件的刚性。用刚性较大的夹具、支撑、胎具等进行固定。
焊接质量要求
第21条 焊件焊接后应按下列要求进行焊接质量的检查。
一、外观检查须符合下列要求：
1．焊缝尺寸，焊波宽度与高度之差不得超过：平焊为2毫米，直横焊为3毫米，顶焊为4毫米。Ｔ型焊焊波高、宽之差不得超过2毫米，同时由一断面至另一断面之差须有缓和的坡度。不良焊缝铲除重焊时，后焊波宽度较前焊坡宽度不得大于4毫米，两焊坡之间应有缓和的坡度。
2．焊缝与焊件交界处，一般焊件不得有深达0．5毫米的咬边，不符合要求应行焊补。重要配件不得有咬边现象。
3．焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、焊瘤和弧坑等缺陷。
二、水压试验，对于锅炉、烟管、过热管、拱砖管以及风缸等配件，焊接后应按规定进行水压试验，不得有漏泄。
三、探伤检查，对于摇连杆、十字头圆销等重要配件，焊接加工后应按规定进行探伤检查，不得有裂纹存在。

第三章 锅 炉 部
大 小 烟 管
第22条 焊接大小烟管接头，可用气焊或电弧焊。焊前、管端应清除水锈、切削坡口，管头与管体应中心一致。焊缝增强量：大烟管不大于0．7毫米，小烟管不大于1毫米。
第23条 堆焊大烟管的腐蚀，深度不得超过2毫米，每处面积不得超过4平方厘米，间隔不得少于50毫米。
第24条 大小烟管卷边的焊接应符合下列要求：
一、焊条直径应选用3～4毫米。
二、管孔周围的旧焊波须铲平，管边周围应清扫见新，烟管卷边与管钣应密贴。
三、焊接时，若分散不超过15根，可不注水。超过时，锅炉内应注入25～30℃的温水。施焊方法，应由上向下逐排进行，并应隔一根焊一根，焊至该排末端再返回将剩余的焊完。为避免烧伤管边，应掌握70％的时间烧在管钣上，其余的时间烧在管边上。
四、焊接烟管卷边的焊缝应均匀，无空隙和砂眼，管与管钣均不得有0．3毫米以上的咬边。焊缝高度不得超过烟管卷边。
第25条 大小烟管有下列情况时禁止焊接。
一、用裸体焊条或不符合烟管质量要求的涂料焊条电弧焊接管头。
二、小烟管的腐蚀。
三、架修时烟管卷边的裂纹。
四、旧焊波未清除的烟管卷边或用气割清除卷边的焊波。
五、大小烟管的裂纹。
六、未卷边的大小烟管（原设计有规定者除外）。
过 热 管
第26条 焊接过热管的弯头、管头和堆焊球型接头的磨耗。焊接时，管端应按切管刀形成自然坡口，并应对齐靠紧，不许焊缝金属透入管内或烧伤管身。焊波与坡口中心须一致。焊后，须经30公斤／平方厘米的水压试验，并做锤击检查。
第27条 过热管有下列情况时禁止焊修：
一、管身的裂纹、腐蚀（球型头除外）。
二、弯头的烧损或崩裂。
拱 砖 管
第28条 焊接拱砖管管头，每端不得多于1处，焊缝不许在弯曲处。管头长度应为100～300毫米，并须使用新管。焊前，将管端切成30°坡口，清扫见新后对齐施焊。施焊时，焊波与坡口中心应一致，并须焊透，不许有焊瘤等缺陷。焊后，须经30公斤／平方厘米的水压试
验，并做锤击检查。
第29条 焊装拱砖管时，管与管孔应密贴，焊缝尺寸应为8×8毫米，不得有咬边现象。焊后，须经水压试验，不得漏泄。
第30条 焊接拱砖管上两端沿焊缝交界处的裂纹，长度不得超过圆周长的1／3。焊前，须清除裂纹，清扫见新。此种焊接只许一次，如再发生裂纹，须更换新管。
禁止焊修管身上的磨耗和裂纹。
炉 撑
第31条 圈焊新换炉撑时，应将炉撑周围清扫见新，炉撑头突出火箱钣应为8～12毫米，焊缝高度应为6～8毫米。
圈焊旧炉撑时，应将旧焊波铲去，清扫见新后施焊。
第32条 焊接炉撑的环形和放射性裂纹，须用铣刀将裂纹完全消除后圈焊。如裂纹贯穿锅钣，须拆除炉撑，扩孔消除裂纹，但孔径的扩大不得超过44毫米。如扩孔后仍有残存的裂纹且不超过2条时，许可焊修。
第33条 火箱各钣炉撑的焊接，应分段进行。应先焊固定炉撑，再焊活动炉撑，并应按隔一个焊一个，隔一排焊一排，最后再将剩余部分按上述方法依次焊完。
第34条 机车在洗修后灌汽点火时，许可堵塞折损的炉撑不超过2根。洗修间许可堵塞分散的折损炉撑不超过5根。下次洗修时应予以修复。在任何情况下均不许可堵塞两根并列的炉撑（摇炉座处除外）。
第35条 炉撑有下列情况时禁止焊修：
一、用电弧切割炉撑头。
二、气割炉撑时损伤锅炉钣。
三、自由炉撑帽和座焊在一起。
四、气割炉撑焊波的不良部分。
管 钣
第36条 焊接管钣折缘上垂直于弯曲处的通连焊缝的裂纹时，管钣全周的摺缘上总数不得超过5条，两裂纹间的距离不得少于100毫米。焊前裂纹末端应钻8～12毫米的孔，切成Ｖ形坡口。裂纹长度超过150毫米时，应以逆向分段法施焊，并应注意坡口根部必须焊透。
第37条 许可焊接管钣平行于弯曲的裂纹1条，长度不得超过300毫米。焊接要求同第36条。
第38条 焊接管钣靠边一排管孔向弯曲部垂直的裂纹总数不得超过6条，每条长度不得超过30毫米。裂纹长度超过30毫米时，须在管孔内焊装8～12毫米厚的无缝钢套。焊装前在裂纹末端钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口。由裂纹末端向钣边施焊。
第39条 焊接管孔间隔裂纹时，须将裂纹处的烟管抽出，切削Ｖ形或Ｘ形坡口后施焊。先焊靠近外排烟管相邻的裂纹，不等冷却就再焊另一个。
第40条 管钣上部弯曲处挖补时，先抽出烟管，在管钣与顶钣和旧焊缝上距切下部分左右两端的外方30～40毫米处各钻一个8～12毫米的孔。然后切去不良部分。用卡具紧固好补钣，以逆向分段法施焊，由下部焊起，后焊顶钣与管钣的焊缝。最后堵焊焊缝两端的小孔。并在焊
缝上的大烟管孔内，焊装8～12毫米厚的无缝钢套，背面铲修焊平。
第41条 管钣有下列情况时禁止焊接：
一、裂纹形成合口。
二、长达四个间隔以上的裂纹。
三、由管孔向四方发展的裂纹和边破裂超过管孔扩大量（大烟管为6毫米，小烟管为4毫米）时。
四、两裂纹间少于两个健全间隔（但四个间隔内有两个裂纹除外）。
内火箱钣炉撑间隔裂纹
第42条 机车架修时，焊接炉撑间隔的裂纹，每钣上连续裂纹不得超5个间隔，总数不得超过15个间隔。焊前，在裂纹末端钻8～12毫米的孔，裂纹附近清扫见新，切成Ｖ形坡口。用逆向分段法施焊，每段长度不得超过两个炉撑间隔。
侧 钣 挖 补
第43条 侧钣的挖补，其高、宽均不应少于三个炉撑间隔，同向的焊缝间隔不应少于两个炉撑的间隔。
挖补时，切除不良部分后，补钣边缘切成30～35°坡口，点焊固着，用逆向分段法施焊。补钣焊完后，再按第31条的规定圈焊炉撑。
炉 角 挖 补
第44条 炉角挖补，每处不得多于3排炉撑，至少需有1个炉撑。焊缝位置不得低于由底圈向上算起第一、二排炉撑之间。挖补时，先切去不良部分，钣边切成30～35℃坡口，调整补钣，点焊固着，以逆向分段法施焊。靠底圈铆钉孔的焊缝须密贴后与铆钉同时施焊。
炉 口 挖 补
第45条 挖补炉口上半部、下半部或全部时，均应带一排炉撑。内外火箱钣的焊缝须错开。挖补时，切去不良部分，钣边切成30～35°坡口，调整补钣，点焊固着，以逆向分段法，先焊后钣上的焊缝，后焊炉口上的焊缝。必须焊透，不得有咬边现象。
后钣弯曲处垂直裂纹
第46条 焊接后钣，喉钣上弯曲处垂直于底圈的裂纹时，裂纹末端应钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口施焊。裂纹长度超过100毫米时，须焊装补强钣，补强钣的厚度不得少于锅钣厚度的70％，补强钣须与锅钣密贴后施焊。
火箱各钣点腐蚀
第47条 堆焊火箱各钣的点腐蚀时，各钣的残存厚度须在使用限度以内。焊前应清扫见新。堆焊弯曲部分的腐蚀时，焊波应与弯曲处成45°角。焊后加工焊缝使其与基本金属齐平。
拉 撑
第48条 焊接折断的拉撑，每端只许有一个焊口。拉撑叉部的折损不许焊接。焊装拉撑座时，须用铆钉固定，仅施焊锅胴外部一端。
洗 炉 堵
第49条 洗炉堵座切换时，用气割切去旧座，清扫见新，与钣齐平。将新座点焊固着，施行多层焊。每层焊波的起点须错开。
锅胴、膨胀钣
第50条 锅胴、膨胀板的焊接应符合下列要求：
一、焊接锅胴上的裂纹时，裂纹末端钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口，裂纹长度超过150毫米时，应采用逆向分段法施焊。根部应焊透，焊缝不得有缺陷，并应有适当的增强量，然后将突出量铲平，焊装补强钣。
二、焊接锅胴横接缝自铆钉孔发展到钣边的裂纹，每节一端不得多于10个铆钉孔，连续不得多于2个铆钉孔，每组之间须有5个以上的健全间隔。超过时应进行挖补。
焊接时，切去铆钉头，切削Ｖ形坡口，由铆钉处焊向边缘，后焊铆钉头。
三、挖补锅胴时，长度不得小于500毫米，宽度不得小于300毫米。每节锅胴上只许挖补两处。两补钣间的距离不得少于500毫米，但不得超过锅胴的一半。
焊接时，补钣边缘切削30～35°坡口，角部作成半径50毫米以上的抹圆。点焊固着，以逆向分段法施焊。坡口根部须焊透，焊缝不得有缺陷。
四、焊接膨胀钣的裂纹，每块钣上裂纹的总长度不得超过300毫米。焊接时，裂纹末端应钻孔，切削Ｖ形坡口。
栽丝、铆钉
第51条 栽丝、铆钉的焊接应符合下列要求：
一、原以丝扣向外火箱钣上安装的栽丝改为焊装时，应将孔内螺纹铣去，并铣成45°坡口堵焊后，再将丝座或丝杆（下部无丝扣者）焊在原丝孔处。焊波应为6×6毫米。
二、锅胴铆钉经多次捻修仍泄漏时，可切去铆钉头圈焊。但圈焊的铆钉头，每节一端不得多于10个，连续不得多于2个，每组之间须有5个以上的健全间隔。
虹 吸 斗
第52条 虹吸斗的焊接应符合下列要求：
一、堆焊局部磨耗，每个虹吸斗上许可6处。但钣的残存厚度不得少于6毫米，局部膨出不得超过4毫米，焊前须清扫见新，焊后不得有咬边现象。
二、焊接虹吸斗的炉撑孔放射性裂纹，须按第32条的规定执行。炉撑间隔的裂纹，每侧钣上不得超过两个炉撑间隔。
三、直管部分如有裂纹或衰耗过限时，可在管的垂直断面斜30～45°切换，其长度不少于300毫米。接新管的焊缝不得在弯曲过渡部分。
四、挖补或切换至少应包括一排炉撑，补钣长度应为3～6排炉撑。
挖补时，不许仅挖补单面，补钣须用整钣压制。左右焊缝须错开，焊缝须位于侧面最上一排炉撑以下，前边焊缝须位于前边缘一排炉撑之后。每个虹吸斗上的挖补不得超过两块。补钣在圆管上的两接焊缝须成梯形。
切换时，补钣边切成30～35°坡口，补钣点焊固着后，以逆向分段施焊。先焊间隙大的焊缝。补钣焊完后，再焊炉撑。
五、架修时，禁止焊接虹吸斗弯曲处的裂纹。洗修时，横向裂纹允许焊两条，长度不超过50毫米，两条裂纹的间隔不得小于50毫米。
锅炉附属品
第53条 锅炉附属品的焊接应符合下列要求：
一、锅炉附属品安装座（如入孔、安全阀、水柱等）焊接时，可按第49条焊接洗炉堵座的方法进行。
二、扶手杆管子断裂焊接时，断裂处内部须镶一铁芯，再行施焊。
三、在锅炉上进行焊接作业时，不得同时进行敲打，风铲等工作。
四、锅炉附属品的下列部件禁止焊接：
1．放水阀轴螺纹部分和放水阀钣阀安装轴孔外侧补强。
2．连通锅炉的螺纹根部（如安全阀、水表、水柱等）。
3．人孔盖的补强和裂纹。
4．铸铁水表水柱。
5．铸铁各阀及座的螺纹部分。

第四章 机 械 部
汽 缸
第54条 汽缸的焊接须按下列要求进行：
一、焊接铸铁汽缸裂纹时，可采用气焊或黄铜钎焊，在裂纹末端钻10～12毫米的孔，切削90～95°抹圆形坡口。局部预热300～350℃。焊接时，选用适应的焊剂或硼砂，焊嘴的火焰不许偏向一边，须一次焊完不得中断。钎焊焊接时，基本金属不许加热至熔化程度，铜焊
条熔化后流动性能须良好。焊后应缓冷。
二、焊接铸钢汽缸裂纹时，在裂纹末端钻10～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口，坡口根部作成6～8毫米的间隙。若裂纹发展到内壁时，须将套压出，焊后加补强钣。
三、焊接汽缸立壁上的裂纹，焊后须将焊波铲平，加装补强环或补强钣。
四、焊接铸钢汽缸盖上的裂纹，裂纹的数量和位置不限。焊接铸铁汽缸盖上自螺栓孔向边缘的裂纹，连续不得超过两个。
第55条 汽缸有下列情况时，禁止焊接：
一、在铸铁汽缸上焊装栽丝及零件。
二、汽缸、汽室套上的裂纹和砂眼。
汽 缸 鞲 鞴
第56条 缸鞲鞴的焊接须符合下列要求：
一、可用埋弧焊，气体保护焊或电弧焊焊接鞲鞴的涨圈槽、直径、毂孔及其端面。堆焊毂孔及其端面时，须堆置同心圆焊波。
二、焊接铸钢鞲鞴体上的环形裂纹，总长度不得超过该处圆周的40％。焊前，裂纹末端须钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形或Ｘ形坡口。焊后，须施行600～650℃的局部回火。
三、鞲鞴体圆周上的横裂，许可焊接1处。
第57条 汽缸鞲鞴有下列情况时，禁止焊修：
一、鞲鞴毂部的裂纹和鞲鞴杆上的任何部分。
二、鞲鞴体在同一直径上的两个裂纹。
三、鞲鞴体毂孔上的裂纹，消除后直径扩大量大于5毫米。
四、铸铁鞲鞴体及体轮上的裂纹。
五、鞲鞴体上的铆钉孔堆焊后不得在原位置钻铆钉孔。
十 字 头
第58条 十字头的焊接须符合下列要求：
一、可堆焊十字头圆销孔及侧面，鞲鞴杆安装孔及端面，扁销孔，扩大的栽丝孔，螺丝孔和安装滑槽处的边缘。
堆焊圆销孔、鞲鞴杆安装孔时，须用同心圆方法施焊。堆焊栽丝孔、螺丝孔时，须先将孔铣成锥形后施焊。
二、焊接扁销孔向外发展的裂纹，不得超过该处断面的40％。焊接扁销孔向前发展的裂纹，焊后须热装15毫米厚的钢箍，周围加焊。
三、焊接圆销孔向任何方向发展的裂纹，长度不得超过由孔边到裂纹发展方向边缘距离的50％。但吊式十字头由圆销孔向下发展的裂纹，不得超过该处断面的40％。
四、焊接叉部圆根处的裂纹，长度不得超过该处断面的40％。
五、焊接圆销孔与鞲鞴杆安装孔间的裂纹，长度
不得超过肩部宽度的50％。
六、焊接十字头的各种裂纹，均须在裂纹末端钻孔，切削Ｖ形或Ｘ形坡口。焊前预热300～400℃，焊后施行回火处理。
七、可堆焊十字头圆销的锥形和平直部分。但平直部分的油孔须保留原位置。焊后须缓冷。
第59条 十字头有下列情况时禁止焊修：
一、向鞲鞴杆安装孔和圆销孔内焊装套。
二、向十字头体上焊装或圈焊栽丝。
三、十字头扁销。
四、十字头圆销的颈部、端面及螺纹部分。
五、未经退火的表面硬化的十字头圆销。
滑 钣
第60条 可堆焊滑钣的磨耗部分及螺丝孔。在滑动面焊装垫钣时，双式滑钣残存厚度低于使用限度5毫米以内，经堆焊至使用限度后，才可焊装垫钣。垫钣应用整块钢钣制成。钣边切削坡口，并钻塞焊孔。垫钣须与滑钣密贴，局部间隙不得超过1毫米，用卡具卡好，点焊固着。先焊
塞焊孔，拆下卡具，以逆向分段法施焊。焊完加工后，垫钣厚度须在7毫米以上。
禁止焊接滑钣上的裂纹（垫钣裂纹除外）。
摇 连 杆
第61条 摇连杆的焊接须符合下列要求：
一、堆焊摇连杆瓦（套）孔及其侧面（包括大端框）的磨耗，焊前，须经探伤检查，并预热300～400℃。施焊时，孔应采用同心园焊波，框应沿框纵方向堆置焊波。焊后进行600～650℃的回火处理。加工后须经探伤检查。
二、焊接摇杆小端油孔向外发展的裂纹，长度自油孔中心算起不得超过20毫米。焊前，将油孔直径扩大到25毫米，铣成10～12°坡口，预热300～400℃。焊波应有2～3毫米的增强量。焊后进行600～650℃的回火处理。
三、连杆叉部、尾部和孔内裂纹的焊接，不得超过该处断面的35％。焊前须消除裂纹、切削坡口，预热300～400℃。焊后施行600～650℃的回火处理。加工后须经探伤检查。
四、焊装摇连杆油盒，堆焊斜铁及肘销，焊后须缓冷。
第62条 摇连杆有下列情况时禁止焊接：
一、摇连杆体上的裂纹、硬伤（第61条规定者除外）。
二、铜套的内外圆。
三、摇连杆体上的螺丝孔。
四、瓦框圆角处及其侧面。
五、肘销的端面及螺纹部分。
阀 动 装 置
第63条 阀动装置的焊接须符合下列要求：
一、可用自动焊或手工电弧焊堆焊阀体涨圈槽、外径及净口面。重新焊装阀胴。
二、可焊接特氏阀体、华氏阀压盖筋上的裂纹。但压盖筋上的裂纹，连续不得超过2处，分散的总数不得超过3处。
三、可堆焊特氏阀挡盘孔、外径及净口面，华氏阀胴的两端部和加大直径。堆焊挡盘孔时，须堆置同心圆焊波。
四、堆焊阀杆锥形部、扁销孔、尾杆磨耗以及切换尾杆时，焊前，须经探伤检查，预热300～400℃，堆焊锥形部分时，先圈焊扁销孔，再沿杆纵向对称法施焊。焊后进行600℃左右的回火处理。加工后须经探伤检查，并不得有咬边等缺陷。
切换尾杆时，可将切换部分各切成30～35°坡口，杆身须对直施焊。
五、堆焊阀十字头阀杆镶入孔、扁销孔、圆销孔、滑动面的磨耗和焊接裂纹。各孔须堆置同心圆焊波。
六、阀动各杆的磨耗面，销孔及叉部、尾部的裂纹均可焊接。裂纹的长度不得超过该断面的25％。焊前须预热，焊后须回火，焊波经机械加工后须与基本金属齐平，不得有缺陷。
七、月牙钣销孔，足部侧面，侧钣上耳轴台和螺丝孔以及月牙钣足部和侧钣上自螺丝孔向边缘发展的裂纹均可焊接。足部裂纹焊后须有增强焊波。
第64条 阀动装置有下列情况时禁止焊接：
一、铸铁华氏阀阀胴及驮环上的裂纹。
二、阀动各杆杆身上的裂纹、磨耗、硬伤及螺纹部分。
三、阀十字头上阀杆安装孔的裂纹。
四、月牙钣体上、侧钣上的裂纹，磨耗和堆焊滑块。

第五章 走 行 部
车 架
第65条 车架的焊接应符合下列要求：
一、堆焊各部位的磨耗，焊前应清扫，预热至200～300℃。焊缝不许有咬边等缺陷，焊后应进行机械加工。
二、焊接车架上的各种裂纹时，为便于施焊作业，应拆除有关的配件。应采取相应的防止变形的措施。切削坡口，清除熔渣及氧化皮。施焊应在＋5℃以上的室内进行，不得中断和有穿堂风。焊前预热300～400℃。焊后进行600～650℃的回火，并缓冷。
三、禁止在车架拐角和边楞处焊装附属品（如卡子、螺丝等）。
轴 箱 托 钣
第66条 轴箱托钣螺丝孔、接触面的磨耗和裂纹、折损均可焊接。焊接裂纹和折损时。焊前应切削Ｖ形或Ｘ形坡口。预热250～300℃，焊后施行800～850℃的正火处理。焊接折损的托钣时，切削坡口前，以平尺校正，在折损两端相距150毫米处打刻印。焊前使两冲眼
间距为152～153毫米时，点焊固着，以多层焊波由两侧交换施焊。施焊中，随时用平尺检查，若发现向一侧弯曲时，则应在凸出面施焊，直至恢复原状为止。
轴 箱
第67条 堆焊磨耗及滑动面上焊装垫钣。垫钣厚度须在6毫米以上，钣上应钻25～30毫米的锥形塞焊孔。垫钣和轴箱接触面必须密贴，用卡具卡好，点焊固着，先焊塞焊孔，后焊上下边缘。
第68条 焊接轴箱体上的裂纹，不得超过该处断面的40％，并不得多于3处。施焊时，切削Ｖ形或Ｘ形坡口，周围清扫见新，遇有白合金必须清除干净。
第69条 轴箱有下列情况时，禁止焊接：
一、铸铁轴箱、油盒的裂纹和破损。
二、铜瓦透通工作面的裂纹和堆焊工作面。
轮 对
第70条 轮对的焊接须符合下列要求：
一、用双弧自动焊或手工电弧焊堆焊轮缘垂直磨耗时，应先将轮毂旋至基本成型。经探伤确认无裂纹后方可施焊。堆焊时须将轮箍预热100～150℃，并不得有穿堂风。手工电弧焊时，应选用直径不超过5毫米的焊条，小电流，以逆向分段法逐条叠层法堆焊，每条焊波接头须错开
，最后一层焊波不得与基本金属接触，焊接过程不得中断。堆焊自然冷却。
二、堆焊轮箍踏面擦伤，焊前须在施焊处所及其两端外方100毫米范围内预热300～400℃。先将不良处所定位圈焊，然后沿轮箍园周方向逐条堆置焊波，最后圈焊一层，但不得与金属接触。焊后缓冷。
三、堆焊轮网圆周表面、侧面和焊接裂纹。两裂纹间不得少于一个健全的轮辐。焊接贯通的轮网裂纹时，须将轮箍退下。焊前，须切削坡口，并在坡口内楔入铁楔或在相邻两轮辐上加热300～400℃，以扩大间隙。点焊固着后，拆除铁楔，再行施焊。
四、堆焊轮毂孔、曲拐销毂孔、偏心曲拐与主曲拐销镶入部孔，可用自动焊或手工电弧焊以同心圆焊波堆置。
五、焊装轮毂衬板及其裂纹。焊装衬钣时，须钻锥形塞焊孔，衬钣内圆与轴颈须有10毫米以上的距离，衬钣与轮毂密贴后，点焊固着，先焊塞焊孔，再沿全周施焊，最后焊衬钣中间对接焊缝。
第71条 轮对有下列情况时禁止焊接：
一、单弧自动焊轮缘或手工电弧焊客运机车轮缘。
二、轮箍上的裂纹。
三、轮网上在两轮辐间有两条裂纹或两裂纹中间的轮辐上同时有裂纹时。
四、轮网或轮辐的裂纹超过5条，导、从、煤轮辐钣裂纹长度超过圆周的30％时。
五、轮毂孔、曲拐销毂孔，偏心曲拐体上的裂纹。
六、轮毂边缘向毂孔发展的裂纹超过该处断面25％时。
七、轮毂孔与曲拐销毂孔之间的裂纹超过该处断面25％时。
八、曲拐销（主曲拐销的半圆槽、键槽除外）及车轴。
弹 簧 装 置
第72条 弹簧装置的焊接须符合下列要求：
一、均衡梁、弹簧吊杆、弹簧鞍及各销的磨耗均可堆焊。焊前须清扫见新，施焊时，须沿纵方向堆置焊波。
二、焊接均衡梁上的裂纹，不得超过该处断面的30％。弹簧鞍上的裂纹不得超过该处断面的50％。焊前须清除裂纹，切削坡口，焊接时须焊透，弹簧鞍的圆根部焊后应有适当的增强量。
三、下列情况不得焊接：
1．弹簧箍、弹簧吊杆、弹簧片上的裂纹以及在其体上焊装其他配件。
2．将销套焊在基本体上。
3．均衡梁、弹簧吊杆的磨耗超过设计尺寸20％时。
机车转向架
第73条 转向架上的裂纹和磨耗均可焊接。钣式构架上的裂纹，焊后须焊装补强钣，其厚度不少于构架钣厚的50％。
焊接导、从轮轴瓦上的裂纹不得超过该处断面的30％。

第六章 车钩及牵引装置
车 钩
第74条 车钩的焊接应符合下列要求：
一、钩体、钩配件、钩尾框、钩座、弹簧箱各部的磨耗及弹簧箱的裂纹均可焊接。钩体、钩舌内面及钩尾框，焊前均须预热300～400℃。钩体、钩尾框的焊缝须沿体的纵向堆置。钩体、钩舌内面焊后须施行回火处理。
二、焊接钩体上长度不大于50毫米的裂纹1条。钩腕上不超过腕高20％的裂纹1条。上下钩耳间（距钩耳25毫米以外）长度不超过30毫米的纵横裂纹1条。钩耳销孔的裂纹不超过该处断面40％。
焊前，裂纹末端钻孔，切削Ｖ形坡口，预热300～400℃，焊后施行600～650℃的回火处理。
三、焊接钩舌内侧弯角处上下部的裂纹，长度上下之和不得超过30毫米。焊接时，须切削Ｖ形坡口，预热300～400℃，焊后进行回火处理。
四、焊接钩座的裂纹时，焊前，裂纹处所清扫见新，切削Ｖ形坡口，预热300～400℃。若焊接角部时，焊后须在左右两侧加焊三角形支撑。
五、车钩有下列情况时，禁止焊接：
1．钩体上横裂纹及扁销孔向尾端发展的裂纹。
2．钩体上距钩头50毫米经内的裂纹和砂眼。
3．钩配件上的裂纹（第74条二、三项除外）。
4．钩座尾销的裂纹。
5．钩尾框上的横裂纹及扁销孔向前发展的裂纹。
中间牵引装置
第75条 牵引杆、安全杆销孔及销的磨耗和牵引杆座上的裂纹均可焊接。孔的磨耗超过使用限度5毫米以内时可堆焊恢复。焊前预热300～400℃。以同心圆焊波施焊，焊后施行600～650℃的回火处理。
禁止焊接牵引杆体和销上的裂纹。

第七章 煤 水 车
水 箱
第76条 水箱各板的裂纹、挖补、补强钣均可焊接。焊前，裂纹末端钻成6毫米的孔，切削Ｖ形坡口。安装补强钣部分须清扫见新，补钣须用整块钢钣制成，四角作成抹圆形。补钣安装密贴后，点焊固着，以逆向分段法施焊。
车 架
第77条 焊接各梁上的裂纹时，焊前，裂纹末端钻8～10毫米的孔，切削Ｖ形坡口。先焊槽钢立面，后焊平面，焊接方向，由立面焊向平面的边缘。焊缝反面须铲修焊平。中梁、边梁的裂纹焊后须焊装补强钣。补强钣须与槽钢密贴，用卡具卡好，占焊固着后施焊。内外两块补钣焊
缝须错开30毫米以上。
转 向 架
第78条 转向架的焊接须符合下列要求：
一、摇枕、导框、各梁间的磨耗均可焊修。堆焊拱架柱的磨耗，每侧不得超过8毫米，亦可焊装厚度不少于5毫米的垫钣。但与摇枕磨耗处深度不得超过5毫米。
二、构架和侧架的裂纹可以焊接。但侧架弹簧承台角部的裂纹长度（两裂纹之和）不得超过该处断面的50％。
三、转向架下列部分禁止焊接：
1．上下拱钣上的裂纹、磨耗、腐蚀，轴箱托钣、拱架柱螺栓孔的裂纹（拱钣端头及ＦＤ型轴箱托钣上的裂纹除外）。
2．铸铁弹簧座上的裂纹。
轴 箱
第79条 铸钢轴箱上的裂纹、磨耗、挖补均可焊接。焊接裂纹时，裂纹末端须钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口，并清扫见新。
可挖补轴箱口边缘或防尘座槽外壁。
心 盘
第80条 铸钢上下心盘的裂纹、磨耗、垫钣均可焊接。
心盘及其筋上的裂纹，焊前在裂纹末端钻孔，切削Ｖ形坡口，以多层焊波施焊，焊时须焊透，不得有咬边现象。筋上的裂纹有两条或两条以上时，须铲去另焊新筋。为增加强度，可加焊补强筋。
焊装垫钣时，心盘平面和垫钣均应加工。垫钣安装后，先在对称方向点焊固着，再以对称方向焊塞焊孔，然后用逆向分段法沿圆周施焊。垫钣厚度不得少于6毫米。
制动装置
第81条 制动轴承、轴臂、均衡梁、连接杆、闸瓦吊杆和制动拉杆的磨耗及折损均可焊接。
焊接制动拉杆时，须开Ｘ形坡口，用结506或507焊条电弧焊。焊波须有3～5毫米的增强量，不得有任何缺陷。

第八章 三机两泵
总 风 缸
第82条 焊接总风缸焊缝裂纹时，须将旧焊缝全部铲除后施焊。焊后按《机车车辆锅炉及风缸监察规则》的规定作水压试验。
切换总风缸中间全圆周一段时，其宽度：一端须位于旧焊缝，另一端不得短于400毫米。每个总风缸中间横焊缝不得多于两条（端盖焊缝除外）。切换的一段纵焊缝应与原纵焊缝对称错开。焊接后按规定作水压试验。
不得焊接总风缸的裂纹。
风 泵
第83条 风泵配件的焊接须符合下列要求：
一、堆焊鞲鞴杆的锥体部时，焊前应预热300～400℃，焊后应进行600～650℃的回火处理。
二、焊接风泵盖、安装足及泵体上顺着接管孔的裂纹时，可用铸铁焊条气焊或黄铜焊条钎焊。
三、焊接风泵支架裂纹时，支架须与支架座处密贴，以多层法焊接。
四、风泵有下列情况时禁止焊修；
1．各缸通路之间或工作面的裂纹。
2．管路与筒体部工作面之间的裂纹。
3．铸铁鞲鞴体的裂纹及破损。
4．变向阀杆。
5．铸铁各零件的螺纹部分。
水 泵
第84条 水泵体的砂眼、裂纹、螺纹部分，各阀的磨耗均可按第16条的规定施焊。
砂眼和裂纹焊接后，应进行水压试验。
不得向泵体上加补钣或加箍。送水管不得将铜管和铁管焊在一起。
冷 水 泵
第85条 冷水泵安装座的裂损、各零件的磨耗均可焊接。汽轮机体和盖上汽路部分的裂纹以及松动的汽轮叶片不得焊接。
热 水 泵
第86条 热水泵各阀的磨耗都可焊修。但泵体水、汽通路部分以及鞲鞴杆上的裂纹不得焊修。
递 热 器
第87条 递热器各零件的磨耗及浮球的裂纹都可焊修。不得焊修铸铁各阀、座的磨耗。
压 油 机
第88条 压油机偏心轮的磨耗、安装座的裂纹及折损均可焊修。焊修裂纹时，可用铸铁焊条气焊或黄铜焊条钎焊。不得焊修偏心轴的裂纹。
加煤机装置
第89条 加煤机装置各部件的裂纹和磨耗都可以焊接。
附件一：坡口形状（略）
附件二：一般金属的可焊性能（略）。
附件三：焊接安全作业
一、焊接作业一般应遵守下列安全事项：
1．焊接工作场地，须有良好的照明、通风装置，周围不许存放易燃物品，须设有围屏、遮光幕和防火设备。
2．对于存有油脂、可燃液体、气体的容器，须清扫干净后，打开盖口，再行工作。密封式的容器不准焊接。
3．在金属容器内（如水柜、火室、锅胴）进行工作时，通风须良好，外面须有监护人。
4．熔焊工作前，须注意周围情况，防止火星飞溅烧伤人和配件。必要时进行呼唤应答。焊后应进行检查，防止火星引起燃烧。
5．未经焊接安全教育的人，不准进行焊接工作。
二、电弧焊接应遵守下列各项：
1．熔焊工工作前，须穿好防护用品：面罩、白光眼镜、手套、帆布工作服、鞋盖及绝缘鞋。
2．工作前，须认真检查电焊机，启动后运转是否正常，不得在负荷下启动。电焊机各接线点应接触良好。
3．电焊所用的电焊钳及电焊线，必须绝缘良好。
4．熔焊工在合上或拉开电源闸刀时，应带干燥手套。电焊设备发生故障时，应立即切断电源，由电力工进行处理。
5．遇到发生触电时，应立即切断电源，如不能切断电路，应用非导体物，使触电者离开电路。如果触电者呈现昏迷状态时，应立即施行人工呼吸，及时送医院诊治。
三、气焊作业应遵守下列各项：
1．气焊工除穿好防护用品外，必须戴有色眼镜。
2．气焊工须了解掌握焊炬、割炬性能，并能正确使用。
3．氧气瓶、乙炔发生器与易燃易爆物或其它明火处的距离不得少于10米。如遇冻结时，可用热水或蒸汽加热解冻，不许用火烤。夏季工作时不许在烈日下曝晒。
4．氧气瓶搬运、使用时，要避免撞击和震动，氧气瓶口不得接触油脂。
5．在安装氧气瓶减压器时，操作者应站在侧面，略开氧气瓶阀，吹出污物，确认瓶内无异物后再行安装。
6．每个回火防止器只能接一个焊炬，当多人使用一个乙炔发生器时，应在乙炔发生器附近安置一个总的回火防止器，并在每个工作岗位上再安置回火防止器。
7．气焊软管不得混用。氧气软管两端须用卡子或铁丝扎紧。工作中要防止沾上油或触及红热金属。
8．当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关乙炔阀。熄火后，将焊咀放入水中冷却，然后再用。
9．乙炔发生器须加强管理和注意使用：
（1）固定乙炔发生器应有专人管理。乙炔站内禁止烟火。距明火处不得少于10米。
（2）填充电石须按规定数量，不准使用小粒及碎电石末。大块电石不得在室内敲打。移动式乙炔发生器电石的最大填充量不得超过10公斤。
（3）发生器要定期换水，经常检查水位，保持正常压力，并应有安全装置（防爆膜、安全阀、压力表等）。
（4）发生器注水或更换电石后，须将含有空气的乙炔气体放净，才能点火使用。回火防止器应经常检查水位和清除污物。
（5）扑灭电石火灾时，应用干砂或二氧化碳灭火器，不得用水或含有水分的灭火机。



1980年8月13日